碳纖維複合（hé）材料模壓（yā）成型工藝過程是將一（yī）定量的經過一定預處理的（de）預浸料放（fàng）入模具腔體內，施加一定壓（yā）力使預浸料充滿模腔，在預定的溫度條件下，預浸料在模腔內逐漸固化，然後將碳纖維複（fù）合材料製品從（cóng）模具中取出，再進行必要的後加工即得到最終碳纖維複合材料製品。

（圖示：碳（tàn）纖（xiān）維部件）

前文介紹了碳（tàn）纖維複合材料（liào）模壓成型的加工流程，由此可知最終製品成型的因素有預浸料、熱壓機、工（gōng）作模具、工作環境、現（xiàn）場溫度、相對濕度等，其中最為（wéi）重要的是預浸料裝（zhuāng）模後在模腔內固化成製品的過程，它（tā）是壓（yā）力、溫度和保溫時間綜合作用的結果（guǒ）。在此著重分析壓力、溫度、時間、揮發物等（děng）因素對模壓成型過程的影響。

1、模壓壓力

壓力可（kě）以加速預浸（jìn）料在模（mó）腔內流動，增加密度，克服樹脂基體縮聚反應時放出的低分子物產生的壓力，避免出現腫脹、脫層等（děng）現象，同時模壓壓力也可使工裝模具閉合，製品（pǐn）具有（yǒu）固定尺寸和防止冷卻時發生變形等作用。

模壓壓力的大小取決於預浸料的種類、製品形（xíng）狀及預（yù）浸料狀態（tài）。如果預浸料的流動性（xìng）愈小，固化速度愈快，壓縮率愈大，所需的壓力也愈大；反之所需的壓力也就愈小。在模壓製（zhì）品成型過程中，溫度和壓力是相互關聯（lián）的。提高模具溫度，可（kě）增加預（yù）浸料流（liú）動性，如在模壓開始到流動性最大這段時間（jiān）降低成型壓力也可達到預期目（mù）的。

2、溫度

模壓成型過程中預浸料的流動、充模、固化反應速度都與溫度有著密切關係（xì），而且溫度在模壓成型（xíng）過程中又起（qǐ）著（zhe）主要作用，它影（yǐng）響著樹脂基體交聯程度，因而也影響（xiǎng）複合材料（liào）製品最終性能。

實（shí）踐表也明，升高模溫（wēn）可以加速固化（huà）速度，縮短固化時間，但過高溫度會使（shǐ）預浸料由於固化速度太快使其流（liú）動性迅速降低而引起充模不（bú）滿，特別是大型薄壁、形狀複雜的複合（hé）材料製品，溫度過高時製品外層固化比內層固化快的多，致（zhì）使內層揮發物難以（yǐ）排除，從而使製品物理和力（lì）學性能降低，還會使製品產生缺陷和變形。當固化溫度過低時，固化溫度慢，會出現（xiàn）固化度低等現象。

3、模壓時間

模壓時間與預浸料的類型、揮發（fā）物含（hán）量、製品形（xíng）狀、厚度、工（gōng）裝模具結構、模壓溫度、壓力等因素有關。模壓時間的（de）長短（duǎn）對製品性能影響甚大，模壓時間太短，固化不完全，製品物理和力學性能低（dī），表（biǎo）麵粗（cū）糙度差、製品易出現變形。模壓時間（jiān）增加可降低製品收縮（suō）率和變形，但（dàn）應注意模壓時間過長，樹脂（zhī）交聯（lián）過度，製品內應力會增（zēng）加，因此選（xuǎn）擇適當的模（mó）壓時間。

4、揮發物

模（mó）壓過程中，揮發物含量（liàng）對預（yù）浸料的流動性影響很大。揮發物含量（liàng）大，模壓時（shí）間預浸（jìn）料流動性（xìng）大，過高（gāo）的揮發物含量使預浸料流（liú）動性（xìng）過大引起樹脂基體流失、製品產（chǎn）生氣泡、表麵粗糙度下降等現象，但（dàn）揮發物含量過低又會使預浸料流（liú）動性降低，造成複合（hé）材料製品成型困難（nán）。

在複合材料成型過程中，最終（zhōng）檢驗僅僅是對製品質（zhì）量好壞的判斷，已無法回溯，而成型工藝過程中每道工序的控製（zhì）才是保證生（shēng）產（chǎn）合格製品的關（guān）鍵，www.91（ēn）複材對碳纖維製品的每道工序（xù）都嚴格監控，最大化保證碳纖維複（fù）合材料製品的合格率，同時也在進行針對碳纖維（wéi）製品性能穩定（dìng）和可靠性（xìng）要求的研究，立誌（zhì）於為每位客戶提供最優質的碳纖維產品。